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各类压铸机的工作方式 2020-07-31 16:48:38
各类压铸机的工作方式：   　　立式冷室压铸机的工作方式   　　压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方(图上方的位置)，下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下:   　　(1)合拢模具;   　　(2)以人工或其他方式将金属液浇入压室;   　　(3)上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面;   　　(4)上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移;   　　(5)当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住;于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔(直浇道6的一部分)喷射;   　　(6)金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔;   　　(7)填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止;浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼   　　(8)上冲头提升复位;同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离;   　　(9)下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走;   　　(10)下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口;   　　(11)打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件;一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关;   　　至此，完成一次压铸循环。   　　卧式冷室压铸机的工作方式   　　压室7呈水平放置，压射冲头5处于压室最右端虚线位置。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下:   　　(1)合拢模具;   　　(2)将金属液以人工或其他方式浇入压室;   　　(3)压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液，使之通过模具的浇道3，从内浇口2填充进入模具型腔;   　　(4)填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件1为止;这时，浇道和浇口套6(没有浇口套的模具在该处即为连体压室)内的金属液也同时凝固，成为浇口和余料饼4;   　　(5)打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位;   　　(6)开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件;   　　至此，完成一次压铸循环。   　　全立式冷室压铸机的工作方式   　　压室5垂直放置在机器的下部，模具的开、合动作为上下移动，故称为全立式压铸机。通常模具的动模固定在上方，开模后，压铸件留在动模。工作步骤如下:   　　(1)将金属液以人工或其他方式浇入压室;   　　(2)合拢模具;   　　(3)冲头6上移压送金属液，通过浇道3、分流器4，从内浇口2填充进入模具型腔;   　　(4)填充完毕，冲头保持一定的压力直至金属液完全凝固成为压铸件1为止;这时，浇道和压室内的金属液也同时凝固，而压室内的便成为余料饼7;   　　(5)打开模具，冲头与开模动作同步向上移动，从而使余料饼跟随压铸件和浇口一同随着动模上移而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便下移复位;   　　(6)开模后，随即顶出并取出压铸件;   　　至此，完成一次压铸循环。  
压铸机的使用维护 2020-07-31 16:47:35
使用维护:冷室机主要使用熔点较高的铜、铝及镁(厚壁)等合金的压铸件。热室机用来生产熔点较低的锌、锡、铅及镁(薄壁)等合金的压铸件。与冷室机相比，由于热室机的压射室直接浸在合金溶液中工作，可省去浇注操作，因此工作循环周期短，工作效率高。   　　为了保证压铸机的正常运行，应在正确的使用的同时，还应进行科学的维护工作[5]。因此，必须根据说明书的要求和相关的规定，制订出机器的使用操作规程和维护管理制度，特别是安全规程，专人负责，认真贯彻落实，严禁违章作业。   　　每日操作维护   　　(1)清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常;   　　(2)检查液压油(液)容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件有无松动;   　　(3)查看压力表指示是否正常，安全装置及行程开关是否正常;   　　(4)检查液压系统的压力、液压油(液)温度和颜色是否正常;   　　(5)查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况;   　　(6)检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑;   　　(7)检查冷却系统是否正常;   　　(8)检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。   　　每周(约40小时)操作维护   　　(1)清理机器上的脏物，特别注意合模机构的曲肘部分;   　　(2)润滑油箱保持有充足的润滑油，检查润滑系统的润滑功能;   　　(3)检查安全防护装置及行程开关是否正常，及时修理和紧固;   　　(4)检查并紧固各连接紧固件;   　　(5)检查液压系统有无渗漏，蓄能器充氮气的压力变化(有无漏气);   　　(6)检查压射位置和大杠螺母位置是否与调定位置有变化并及时调好;   　　(7)检查电磁阀和操作按钮等元件的紧固情况。   　　每月操作维护   　　(1)对机器进行一次较彻底的清理;   　　(2)清洗过滤器滤芯;   　　(3)检查大杠与导套间隙是否正常，大杠及导轨有无拉伤，遇有拉伤时应及时用油石修平;   　　(4)全面检查和上紧液压缸和液压管路连接紧固件(包括蓄能器的固定);   　　(5)检查电气箱、操纵箱等密封情况，清理其内附着尘物，上紧各元件及电线连接件;   　　(6)检查或更换有损伤的电线和元件;   　　(7)检查润滑系统的润滑功能;   　　(8)检查紧固机器定板大杠螺母的紧固螺钉;   　　(9)在首次启动机器或大修后首次启动满300h，应清洗更换滤芯，将液压油(液)重新过滤(过滤程度按机器说明书规定)，并且对机器的油箱也应重新清理，然后加注经过过滤的液压油(液);以后每运转3000~4000h，检查液压油(液)质量合格后才能重新过滤加入，否则应更换新的液压油(液);液压油(液)污染度等级极限VASⅡ，对比例系统为NAS8级。   　　压铸机常见故障及排除故障现象产生原因排除方法。  
压铸机的发展及应用领域 2020-07-31 16:46:51
压铸机发展及应用领域   　　1．压铸机就是在压力作用下把有色金属熔液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。   　　2．压铸的起源众说不一，但据文献报导1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。   　　3．捷克工程师约瑟夫.波拉克（JesefPfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，从而使压铸技术向前推进了一大步。铝、镁、铜等合金均可采用压铸生产。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，已对压铸设备不断提出新的更高的要求，而新型压铸机的出现以及新工艺、新技术的采用，又促进压铸生产更加迅速地发展。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了四级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。   　　4．近40年，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
压铸机参数与规格选择 2020-07-31 16:45:36
1.计算锁模力   　　根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足要求，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力并预留安全系数，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以压铸比压。压铸机的锁模力与涨型力需满足F锁≥kF涨式中F锁——产品主涨型力（N）；k——安全系数，一般取1.15。   　　在实际生产情况下，计算锁模力选用压铸机时，需注意考虑分型面位置是否特殊、滑块抽芯投影面积大小，以及压射受力中心与设备中心偏离大小等情况。   　　根据锁模力选择压铸机时，必须与产品的模具具体工艺结构一起考虑，建议不要在涨型力大于压铸机锁模力条件下生产，否则会产生飞料危险，产品尺寸精度及质量很难保证，同时加剧压铸机运动部分的磨损，压铸机寿命也会受到极大损害。   　　2.确认压铸机的相关参数   　　当选定压铸机的锁模力后，通常需要根据产品的模具方案对压铸机的以下参数进行确认。   　　（1）压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内。   　　（2）压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出。   　　（3）压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装，模具是否在型板T形槽的有效范围内，特别注意确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机哥林柱及其他附属机构干涉。   　　（4）根据压铸模具定模厚度，确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出。   　　（5）确认压铸机的顶出距离能否保证产品的推出需要。   　　（6）根据产品浇注重量，计算压室充满度，选定压室内径。生产中充满度应≤75%，即使浇注金属的体积为压室容积的75%以下，这样浇注口在被冲头封住之前，金属液就会从浇注口溢出。通常情况下，以最大值为60%为标准，在实际生产时，选取压室的充填率既要考虑利于排出压室内的气体，又要考虑金属液充填动能的损失，当压室充满度较高时，高速充填段较长，由于金属液通过内浇口产生很大的阻力，冲头运动被减速，导致后充填部位能量不足，产品末端易产生流动缺陷，所以实际生产中压室的充填率一般在30%-50%。   　　3.核算压铸机压射性能是否满足产品需要   　　压铸机的压射性能是影响产品质量的关键因素，对一些大型且性能要求高的产品，还需要对压射系统的特性P-Q图进行分析，确定模具浇口面积与压铸机射出能力是否匹配。在压射系统能量满足的情况下，对要求致密、耐压铸件，要求压射系统具有良好的低速性能、加速性能与增压性能，对薄壁或外观要求高的产品，则要求压射系统具有良好的高速与加速性能。根据以上参数的计算，通常即可以选定压铸机的机型。
冷室压铸机自动化程度及热处理条件 2020-07-31 16:44:27
冷室压铸机在工业领域广泛使用，它是压铸机的一种，通过冷室压铸机压铸方式出来的产品精度非常高，而且铸造工艺手法是目前生产效率较好的。压铸机设备可以分为冷室和热室压铸机，但实际上使用中会有一定区别。  热室压铸机的自动化程度比较高其材料的损耗也比较小，产品的生产效率会比冷室压铸机的效率要高一点，但是这样类型的设备在耐热方面还是有一定的限制的，目前还只能用于镁合金以及锌合金等低熔点的材料生产。 工业领域广泛使用的是铝合金压铸件，主要是因为这个产品的熔点比较高，这样的产品在进行生产的时候只能在冷室压铸机进行生产，设备的压铸主要采用的特点是金属业在高压。 冷室压铸机在加工的过程中在高速的下进行充填型腔，然后在高压下进行成型以及凝固其铸件不足的地方，主要是因为其金属业在高压的情况进行高速的充填型腔的过程中不可避免吧行腔中的空气夹裹在铸件内部，这样会形成其皮下气孔。冷室压铸机所加工出来的铝合金压铸件是不可以进行热处理的，其产品的表面是不适宜进行表面的喷塑的，但是可以进行喷漆不然其铸件的内部的气孔在进行加热处理的过程中会出现膨胀而导致铸件出现鼓泡以及变形的情况发生。冷室压铸机的机械的切削的加工余量在进行选择时应该取的小一些，一般情况下在1054毫米左右，这样可以很好的减少其铸件的重量以及切削加工量来进行降低其成本，这样可以很好的避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

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发布时间：2020-07-03 00:00:00

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